5 июн в 00:11 
CBO36 : 
CBO36 : Как сейчас делают ножи из хорошей листовой стали
1) заказывают листы незакаленной стали обычно порошковой Cromax PM потому что не сильно дорогая и самые тонкие листы 2,5мм, спуски получаются тонкими и можно делать любую рукоять точно не холодное оружие. Заказывают у перекупщиков, которые привозят сталь с заводов в Европе и Сша. Теперь еще из Китая аналог M390.
Стали у которых большой разброс по составу нежелательно использовать. Результат непредсказуемый. Поэтому многие российские стали не используют, у них по госту состав гуляет, и технология у каждого завода своя.
Для обычной стали желателен электрошлаковый + вакуумно дуговой переплав для очистки от вредных примесей и разнонаправленный прокат чтобы сульфиды в разные стороны клинок прочнее. Если заготовка вырезана поперек сульфидов - сломается кончик и клинок от изгиба. Если вдоль то режущая кромка отломится. Когда огромный кусок стали раскатывают плющат в разных наплавлениях до толстой длинной арматуры а потом до тонкого листа 2мм, то ковать его мало смысла, там промышленный уков в 1000 раз лучше чем у кузнеца.
Рекомендация кузнецам: берите тонкие прутки. Их проще разнонаправленно раскатать, уков у них сильный, зерно меньше.
2) по шаблону с помощью компьютера вырезают заготовки клинков любой формы, оплата за метры+ толщина стали.
Маленькую зону выгорания от лазера убирают потом шлифовкой в районе лезвия. Тоньше лист и меньше пятно лазера = меньше выгорание.
3) Засовывают заготовки в вакуумную печь нагревают, потом под давлением запускают туда пары азота для быстрого равномерного охлаждения. Выше давление=быстрее охлаждение и выше твердость.
Температура и выдержка для каждой стали разная. Чем толще заготовка тем дольше. Чем больше добавок в сталь, тем выше температура. Чем выше температура, тем меньше выдержка. 800-1200° 2-30 минут. Сначала заготовка прогревается в печи до нужной температуры, потом время самой выдержки из расчета толщины на миллиметр стали. Если сталь обычная типа 95х18, то температуру подбирают так чтобы часть карбидов хрома растворить, а часть оставить, баланс между устойчивостью к ржавчине и износостойкостью, и зерно поменьше , и чтобы зерно не распадалось. Если в стали много Ванадия, то карбиды хрома не нужны, они мягче ванадия, хром растворяют.
Если заготовки со спусками тонкими, то они должны быть идеально симметричными и отшлифованным мелким зерном, и делают отпуск для снятия напряжений перед закалкой, нагрев с охлаждением на воздухе. Спуски перед закалкой делают для порошковых сталей с высокой однородностью. Обычные стали искривит, они неоднородные.
Если нет вакуумной печи, то завертывают клинки в фольгу чтобы не было окалины, иногда бросают туда кусок бумаги чтоб кислород выгорел. И потом в масло(для большинства сталей) до определенной температуры кристаллизации, потом на воздухе охлаждается.
При закалке в масло клинок опускают строго перпендикулярно лезвием вниз и двигают вдоль плоскости клинка, а не в бок. Двигают чтобы пленка от масла не мешала прокаливанию. Если двигать в бок, то клинок искривится.
Клинки обычно зажимают прессом или кладут груз чтобы были ровными
Вместо масла можно закалять между большими толстыми металлическими пластинами.
Когда клинков много и нет штуки с дырками для хвостовиков чтобы все сразу достать чтобы не перегрелись, тогда при извлечении из печи клинки кладут лезвием вверх чтобы не искривились от охлаждения одной стороны. Но лучше сразу из печи в масло.
4) после остывания клинки при необходимости выравнивают и суют в жидкий азот или морозильник -70° чтобы сталь полностью кристаллизовалась. Часа на 2. Для нержавеющих сталей при закалке на высокие температуры обработка холода желательна, потому что зерна распадаются из-за того что карбиды плавятся, и появляется некристаллизованная сталь, которая кристаллизуется холодом сразу после закалки.
5) делают отпуск 1 час. Первый отпуск делают сразу после закалки или после того как клинок нагреется до комнатной температуры после обработки холодом.
Потом делают шлифовку если надо. На низких оборотах со смазкой и охлаждением чтобы не перегреть. Периодически ленту смазывают. И бруском скалывают заостряют зерна. Когда клинок толстый сначала крупнозернистая лента на жесткой основе. Шире лента и сильнее натяжение= проще делать ровные спуски. Ленты должны быть ровные. Когда клинок тонкий, то зерно меньше, чтобы заусенец меньше был. Обычно маркером зарисовавают клинок и штангенциркулем размечают. И используют приставку для сохранения угла. Если есть промышленный плоскошлифовальный станок компьютеризированный, то заготовку выравнивают шлифуют и точно ровно устанавливают, а дальше станок сам делает спуски.
Если отпуск низкий 150-200° то охлаждают клинок в воде во время шлифовки. Ленту смазывают или смачивают. В промышленности используют ленты с водостойкой основой, и она работает в потоке воды.
И делают второй отпуск 1час
Для разных сталей температура отпуска разная. Для одной стали выше темпераратура= меньше время выдержки. Обычно отпуск долгий 2 отпуска по часу для снятия напряжения при температуре 180-250°.
6) делают пластиковую рукоять термопластавтоматом высокого давления. Металл обезжиривают. Часто клинки подогревают до температуры ниже температуры отпуска, чтобы пластик лучше сцепился с металлом. Чем выше давление, тем лучше заполнение. На хвостовиках делают выимки чтобы клинок не выскочил из рукояти, когда нож вбитый в дерево тянут на себя.
Вырезы долы утончения и острые углы в геометрии ножа сильно увеличивают напряжения и риск поломки при нагрузке, особенно на морозе.
7) заточка.
Клинки твердостью около 60hrc без ванадия точат на гриндере на низких оборотах чтобы не перегреть. И убирают заусенец либо мелкозернистой лентой, либо керамическим мусатом. На гриндере легко заточить линзу. Ванадий тверже зерен на ленте и затупляет быстрее.
Вручную нужны алмазные бруски и станок для заточки. Их смачивают смазывают.
Если сведение тонкое, то кончик клинка лучше не затачивать, либо чуть отпустить либо не закаливать сильно кончик, либо сделать сведение к кончику толще, либо сделать заточку линзовидную и к кончику толстая линза. А хвостовик лучше делать в 1,5-2см от лезвия, чтобы зона прокаливания не заходила на слабое место где сужение, либо делать сужение плавным и незначительным.
..
Ржавеющие стали можно закалить лезвие токами высокой частоты, обух останется мягким. Сделать высокий отпуск. А потом электрохимическим анодированием покрыть медью никелем и хромом от ржавчины (процесс ядовитый и надо делать с хорошим проветриванием в противогазе, лучше доверить это профессионалам). Чем дольше хромирование, тем более матовая поверхность. Короче- зеркальная. Частичная закалка для высоких ударных нагрузок.
Стали у которых большой разброс по составу нежелательно использовать. Результат непредсказуемый. Поэтому многие российские стали не используют, у них по госту состав гуляет, и технология у каждого завода своя.
Для обычной стали желателен электрошлаковый + вакуумно дуговой переплав для очистки от вредных примесей и разнонаправленный прокат чтобы сульфиды в разные стороны клинок прочнее. Если заготовка вырезана поперек сульфидов - сломается кончик и клинок от изгиба. Если вдоль то режущая кромка отломится. Когда огромный кусок стали раскатывают плющат в разных наплавлениях до толстой длинной арматуры а потом до тонкого листа 2мм, то ковать его мало смысла, там промышленный уков в 1000 раз лучше чем у кузнеца.
Рекомендация кузнецам: берите тонкие прутки. Их проще разнонаправленно раскатать, уков у них сильный, зерно меньше.
2) по шаблону с помощью компьютера вырезают заготовки клинков любой формы, оплата за метры+ толщина стали.
Маленькую зону выгорания от лазера убирают потом шлифовкой в районе лезвия. Тоньше лист и меньше пятно лазера = меньше выгорание.
3) Засовывают заготовки в вакуумную печь нагревают, потом под давлением запускают туда пары азота для быстрого равномерного охлаждения. Выше давление=быстрее охлаждение и выше твердость.
Температура и выдержка для каждой стали разная. Чем толще заготовка тем дольше. Чем больше добавок в сталь, тем выше температура. Чем выше температура, тем меньше выдержка. 800-1200° 2-30 минут. Сначала заготовка прогревается в печи до нужной температуры, потом время самой выдержки из расчета толщины на миллиметр стали. Если сталь обычная типа 95х18, то температуру подбирают так чтобы часть карбидов хрома растворить, а часть оставить, баланс между устойчивостью к ржавчине и износостойкостью, и зерно поменьше , и чтобы зерно не распадалось. Если в стали много Ванадия, то карбиды хрома не нужны, они мягче ванадия, хром растворяют.
Если заготовки со спусками тонкими, то они должны быть идеально симметричными и отшлифованным мелким зерном, и делают отпуск для снятия напряжений перед закалкой, нагрев с охлаждением на воздухе. Спуски перед закалкой делают для порошковых сталей с высокой однородностью. Обычные стали искривит, они неоднородные.
Если нет вакуумной печи, то завертывают клинки в фольгу чтобы не было окалины, иногда бросают туда кусок бумаги чтоб кислород выгорел. И потом в масло(для большинства сталей) до определенной температуры кристаллизации, потом на воздухе охлаждается.
При закалке в масло клинок опускают строго перпендикулярно лезвием вниз и двигают вдоль плоскости клинка, а не в бок. Двигают чтобы пленка от масла не мешала прокаливанию. Если двигать в бок, то клинок искривится.
Клинки обычно зажимают прессом или кладут груз чтобы были ровными
Вместо масла можно закалять между большими толстыми металлическими пластинами.
Когда клинков много и нет штуки с дырками для хвостовиков чтобы все сразу достать чтобы не перегрелись, тогда при извлечении из печи клинки кладут лезвием вверх чтобы не искривились от охлаждения одной стороны. Но лучше сразу из печи в масло.
4) после остывания клинки при необходимости выравнивают и суют в жидкий азот или морозильник -70° чтобы сталь полностью кристаллизовалась. Часа на 2. Для нержавеющих сталей при закалке на высокие температуры обработка холода желательна, потому что зерна распадаются из-за того что карбиды плавятся, и появляется некристаллизованная сталь, которая кристаллизуется холодом сразу после закалки.
5) делают отпуск 1 час. Первый отпуск делают сразу после закалки или после того как клинок нагреется до комнатной температуры после обработки холодом.
Потом делают шлифовку если надо. На низких оборотах со смазкой и охлаждением чтобы не перегреть. Периодически ленту смазывают. И бруском скалывают заостряют зерна. Когда клинок толстый сначала крупнозернистая лента на жесткой основе. Шире лента и сильнее натяжение= проще делать ровные спуски. Ленты должны быть ровные. Когда клинок тонкий, то зерно меньше, чтобы заусенец меньше был. Обычно маркером зарисовавают клинок и штангенциркулем размечают. И используют приставку для сохранения угла. Если есть промышленный плоскошлифовальный станок компьютеризированный, то заготовку выравнивают шлифуют и точно ровно устанавливают, а дальше станок сам делает спуски.
Если отпуск низкий 150-200° то охлаждают клинок в воде во время шлифовки. Ленту смазывают или смачивают. В промышленности используют ленты с водостойкой основой, и она работает в потоке воды.
И делают второй отпуск 1час
Для разных сталей температура отпуска разная. Для одной стали выше темпераратура= меньше время выдержки. Обычно отпуск долгий 2 отпуска по часу для снятия напряжения при температуре 180-250°.
6) делают пластиковую рукоять термопластавтоматом высокого давления. Металл обезжиривают. Часто клинки подогревают до температуры ниже температуры отпуска, чтобы пластик лучше сцепился с металлом. Чем выше давление, тем лучше заполнение. На хвостовиках делают выимки чтобы клинок не выскочил из рукояти, когда нож вбитый в дерево тянут на себя.
Вырезы долы утончения и острые углы в геометрии ножа сильно увеличивают напряжения и риск поломки при нагрузке, особенно на морозе.
7) заточка.
Клинки твердостью около 60hrc без ванадия точат на гриндере на низких оборотах чтобы не перегреть. И убирают заусенец либо мелкозернистой лентой, либо керамическим мусатом. На гриндере легко заточить линзу. Ванадий тверже зерен на ленте и затупляет быстрее.
Вручную нужны алмазные бруски и станок для заточки. Их смачивают смазывают.
Если сведение тонкое, то кончик клинка лучше не затачивать, либо чуть отпустить либо не закаливать сильно кончик, либо сделать сведение к кончику толще, либо сделать заточку линзовидную и к кончику толстая линза. А хвостовик лучше делать в 1,5-2см от лезвия, чтобы зона прокаливания не заходила на слабое место где сужение, либо делать сужение плавным и незначительным.
..
Ржавеющие стали можно закалить лезвие токами высокой частоты, обух останется мягким. Сделать высокий отпуск. А потом электрохимическим анодированием покрыть медью никелем и хромом от ржавчины (процесс ядовитый и надо делать с хорошим проветриванием в противогазе, лучше доверить это профессионалам). Чем дольше хромирование, тем более матовая поверхность. Короче- зеркальная. Частичная закалка для высоких ударных нагрузок.
Канал: Холодное оружие
Метки: Сво
80 
0 
7 
3  |  |  |
Комментарии (4)
Часть вышесксзанного действительно используется на больших заводах а часть инфы если и не бред, то не совсем правда.
1. Какой бы супер хороший нож из самой крутой стали у вас не был, пользуется его на кухне Женщина, и она его Обязательно упорет, рано или поздно. Для нее порезать помидорку на Стеклянной разделочной доске, это нормально и красиво. А то что Стекло и есть оксид кремния из которого сделана половина заточных брусков ( другая половина это окись люминия, и еще 10% это алмазы, эльбор, окись титана или хрома, и прочая экхотика) ей пофигу. Марка стали, ее твердость для обычной домашней кухни разницы практически не играют. Нормальный мужик раз в неделю должен глянуть на ножи, и если надо подвести/подточить. Все экзотичнские стали это боььше для эстетики и хвастовства перед соседями, потому как Трамонтина за 200 руб и М390 зовут 200 баксов, режут хлеб одинаково. Вся линейка экзотических сталей, это скорее рекламный ход и попытка заработать, чем необходимость для домохозяйки. Ну сломался ножик из стали У10, жена вынесет мужу мозг, и завтра у неё будет нож из стали РЕКС121, который она успешео сломается в попытках разрубить/ отломать мороженный кусок мяса. И разницы между 40Х13 и М390 ( если ножи наточены) жена тоже не заметит. Пожтому выбор ножа на кухню из экзотической стали, это скорее вопрос достатка, чем необходимость.
Кованная сталь или прокатный лист. В принципе тоже все это пофиг. Людей умеющих ковать и понимающих что и зачнм они делают с металлом немного. Большая часть просто ишрает в кузнеца. Это как с тренажерным залом, если в него ходить пару раз в месяц и качаться по часу или два, пользы никакой. С кузней так же. Бодьшая часть народа имеюшего кузню и в ней работающего, ковкой ножей незанииается, это невыгодно. ( ламинаты, дамаск, мокуме, тимаскус ипрчая экзотика, это отдельная тема). Нормальному кузнецу из чего ковать: из прутка, куска поковки или просто достаточного куска металла, разницы абсолютно нет. Все упрется в объем трудозатрат.
1. Какой бы супер хороший нож из самой крутой стали у вас не был, пользуется его на кухне Женщина, и она его Обязательно упорет, рано или поздно. Для нее порезать помидорку на Стеклянной разделочной доске, это нормально и красиво. А то что Стекло и есть оксид кремния из которого сделана половина заточных брусков ( другая половина это окись люминия, и еще 10% это алмазы, эльбор, окись титана или хрома, и прочая экхотика) ей пофигу. Марка стали, ее твердость для обычной домашней кухни разницы практически не играют. Нормальный мужик раз в неделю должен глянуть на ножи, и если надо подвести/подточить. Все экзотичнские стали это боььше для эстетики и хвастовства перед соседями, потому как Трамонтина за 200 руб и М390 зовут 200 баксов, режут хлеб одинаково. Вся линейка экзотических сталей, это скорее рекламный ход и попытка заработать, чем необходимость для домохозяйки. Ну сломался ножик из стали У10, жена вынесет мужу мозг, и завтра у неё будет нож из стали РЕКС121, который она успешео сломается в попытках разрубить/ отломать мороженный кусок мяса. И разницы между 40Х13 и М390 ( если ножи наточены) жена тоже не заметит. Пожтому выбор ножа на кухню из экзотической стали, это скорее вопрос достатка, чем необходимость.
Кованная сталь или прокатный лист. В принципе тоже все это пофиг. Людей умеющих ковать и понимающих что и зачнм они делают с металлом немного. Большая часть просто ишрает в кузнеца. Это как с тренажерным залом, если в него ходить пару раз в месяц и качаться по часу или два, пользы никакой. С кузней так же. Бодьшая часть народа имеюшего кузню и в ней работающего, ковкой ножей незанииается, это невыгодно. ( ламинаты, дамаск, мокуме, тимаскус ипрчая экзотика, это отдельная тема). Нормальному кузнецу из чего ковать: из прутка, куска поковки или просто достаточного куска металла, разницы абсолютно нет. Все упрется в объем трудозатрат.
1 Потраченных на изготовлегие к примеру ножа. Металл при ковке перемешивпется как тесто, и уже потом из этого теста ваяется хоть бублик, хоть вареник, структуру в стали кузнец создаёт сам под нужную задачу. Но сковать пару ножей ( один греем в печи, второй стучим на наковпльне, потом меняем) это день-два по времени, а порезать лазерлм лист стали размером метр на два, это час времени. Итого в первом случае получаем два клинка за двое суток, во втором двестм бланков за полдня. При разнице в качестве, обысным пользователем неопределимой. Вакумные печи, закалка в фольге, обработка холодом, все это имее смысл при работе с дорогими порошками и объемными заказами. Покупать 20 литров жидкого азота чтобы закалить пяток клинков, дорого, а хранится азот пару дней. Супер технологий сзакалочными прессами и прочей хрегью для мелкой мастерской тож не надо. Желательно иметь три печки для закалки, и этого хватает. Подогрели ≈650-850С, закалили ≈1000-1200С, отпустили ≈160-600С. Все. Из практики: клином в воде/масле лучше не болтать, сунул, и держи стационарно, поводок меньше будет. А они будут полюбому. Это при том,, то перез закалкой отжигаем, рихтуем, калимба и один фиг ведет. Боььше или меньше. Но все это легко правится в первые 5-10 минут сразу после закалки. После такой правки можно пока металл горячий ( 40-80С) можно положить бланки под пресс ( я накрывают пластиной 300/400/40мм) минут на 10-15, потом снова контроль на поводки, сновп если надо рихтовка и на отпуск или в азот, а потом на отпуск. Все нормальнь идет и без всякого вакуума. Это для Шх15, Х12мф, N690 и прочего ширпотреба. Экзотика, особенно с выдержеой по 40-60 минут в печи, там да без фольги не обойтись, полдувка печи инертным газом это больше для массовых производств, чем для неботльшой мастерской. Проще купить пару рулонов фольги.
1 Пластиковые рукояти это скорее для минизаводов с объемами от 1000 шт в месяц, чаще народ делает рукоять из дерева, стеклопластика ( микарта, G10 текстолит) и эпоксидных композиций. Последние наверное самые красивые и практичные для ножа. Спуски на ноже каждый делает как умеет и исходя их своей оснастки. Кто на гриндере, кто болгаркой, кто на наждаке. Промышленный наждак с камнями на 450-600 мм под водяным охлаждением делает черновые спуски за 5 минут на клинке 150/35/4мм ( хвост клинка не учитываем). Заточка кромки, наждак с алмазным диском на 250 мм, по два прохода в приспособе под нужным углом и нож строгает волос. Время тож рять минут.
Рынок ножей из экзотических сталей не так велик. Не потому что нож из них сложно сделать или достать, просто дорогой нож сложнее продать, покупанов немного, а цену ронять нехочется. Потому как эти стали стало сложнее привезти, и те сземы доставки что вчера работсли щавтра могут закрыться. Вот цену и не роняют.
Но с другой стороны. Купить последний Айфон ну или уж на край флагман от Ксяоми позволяют себе каждый второй не считая каждого первого. Служит тлф год-два-три, потом замена на более новую модель. И народ не считает это за дорого. С ножами так де но не все это понимают. Нож из той же М390 стоит 5-20 000 руб, но срок его службы это 20 если не потеряют или поломают. То есть по 200-1000 руб/год, грубо по сто рублей в месяц затрат. Нормально если поставил цель и за год купил 3-5 ножей на кухню. Все на ближайшие 20 лет останется только вовремя их точить. Если таеой врзможностм нет, ничего страшного резали же до этого поставить чем то хлеб и колбасу на кухне, знач и дальше будет чем резать бутеры.
Это просто инфа к размышлению. Не больше, каждый сам решает что ему делать.
Рынок ножей из экзотических сталей не так велик. Не потому что нож из них сложно сделать или достать, просто дорогой нож сложнее продать, покупанов немного, а цену ронять нехочется. Потому как эти стали стало сложнее привезти, и те сземы доставки что вчера работсли щавтра могут закрыться. Вот цену и не роняют.
Но с другой стороны. Купить последний Айфон ну или уж на край флагман от Ксяоми позволяют себе каждый второй не считая каждого первого. Служит тлф год-два-три, потом замена на более новую модель. И народ не считает это за дорого. С ножами так де но не все это понимают. Нож из той же М390 стоит 5-20 000 руб, но срок его службы это 20 если не потеряют или поломают. То есть по 200-1000 руб/год, грубо по сто рублей в месяц затрат. Нормально если поставил цель и за год купил 3-5 ножей на кухню. Все на ближайшие 20 лет останется только вовремя их точить. Если таеой врзможностм нет, ничего страшного резали же до этого поставить чем то хлеб и колбасу на кухне, знач и дальше будет чем резать бутеры.
Это просто инфа к размышлению. Не больше, каждый сам решает что ему делать.
1 Для добавления комментариев необходимо авторизоваться
Танки. Стальной легион
Десятки видов техники, тяжелые бои и секретные...
С мясом костями ситуация иная.